Версия для слабовидящих
(3842)64-25-80
Без сомнения руководящий и инженерный состав предприятия высказался за необходимость внедрения на предприятии принципов и методов бережливого производства. В ходе изучения опыта предприятий и при активном участии экспертов АНО «ФЦК» руководство предприятия надеется найти необходимые решения и начать процессы оптимизации. Удастся достигнуть значительных результатов по увеличению эффективности процесса изготовления изделий. Оптимизация процесса поможет существенно сократить время производства, рационально организовать рабочее пространство цеха и рабочие места, исключить ряд потерь, повысить безопасность труда и организовать производственный анализ процесса.
Рабочие группы по внедрению изменений получат методологию и будет реализован проект оптимизации процесса изготовления железобетонных изделий. Методы организации и управления производственными и офисными процессами, примененные в проектах, будут активно использоваться в других производственных процессах предприятия. Повысится вовлеченность работников предприятия в процессы непрерывных улучшений. Оптимизированные процессы стабилизирую экономические показатели завода при соблюдении разработанных стандартов.
21.08.2020г. прошло стартовое совещание для сотрудников предприятия о запуске национального проекта «Повышение производительности труда и поддержка занятости» на ООО «Завод железобетонных изделий и конструкций».
С приветственным словом выступила представитель Департамента труда и занятости населения о значимости национального проекта для страны, об участии Кемеровской области в национальном проекте и мерах поддержки для предприятий в регионе;
Выступление Перекрестова Д.Г. - директора федерального центра компетенций, который на протяжении 6 месяцев будет помогать в реализации национального проекта, направленного на повышение производительности;
Выступление заместителя директора по снабжению и сбыту ООО «ЗЖБИ» Архипова А.А. о роли предприятия в регионе, мотиве вступления в проект и об ожиданиях от
проекта.
Так же на стартовом совещании выступил руководитель рабочей группы Пуха Станислав Юрьевич – начальник цеха №2 о программе, выбранном пилотном потоке, задачах рабочей группы.
Для успешной реализации проекта по повышению производительности труда для сотрудников нашего предприятия экспертами ФЦК было организовано обучение, в рамках которого они узнали об основах и принципах производственной системы, методиках решения проблем и реализации проектов по оптимизации потоков и процессов. Руководители и специалисты на практике познакомились с инструментами бережливого производства, научились строить карты потока создания ценности и создавать инфоцентры.
Обучение было максимально привязано к реальным процессам и нуждам предприятия, и многие задания отрабатывались непосредственно на производственной площадке.
С 13.10.2020г. в целях улучшения процесса производства в рамках участия ООО «ЗЖБИ» в национальном проекте «Производительность труда и поддержка занятости» началось обучение сотрудников предприятия внутренними тренерами. На фотографиях процесс обучения методике 5C
Тренер Кутчер О.Н.
Наше предприятие ООО «ЗЖБИ» прошло конкурс и стало участником национального проекта «Производительность труда и поддержка занятости».
10.12.2020 г. состоялся День информирования – встреча руководителей с командой, в ходе которой намечены следующие шаги по реализации изменений и отмечены отличившиеся участники проекта.
Участники проекта совместно с экспертами РЦК провели комплексную диагностику пилотного потока и выявили 5 проблем, устранив которые, мы сможем снизить время протекания процесса производства и повысить выработку.
Первые эффекты от реализации проекта мы получили, начав использовать инструменты бережливого производства – 5S. Также, был создан эталонный участок в арматурном цехе, разработали стандарты рабочего места, стандарт внешнего вида, стандарт операционных процедур, карты ежесменного технического обслуживания сварочного оборудования, внедрили почасовой производственный анализ, сделали ремонт в арматурном цехе и другое.
Уже первые изменения улучшили качество производства, что невозможно не заметить.
На Дне информирования директор наградил самых активных участников, благодаря которым достигнуты первые результаты. Благодарственные письма в присутствии первого заместителя министра труда и занятости населения по Кемеровской области – Кузбассу Мясниковой М.В. получили:
- Родина Л.А. – главный технолог, руководитель направления «Оптимизация продуктовых потоков»;
- Каперская В.В. – начальник складского хозяйства, тренер по обучению 5S.
- Уваров А.А. – инженер по ОТ и ПБ, внедрение 5S на производстве, оформление инфостендов, создание карт целевого, текущего состояния;
-Желомская Е.С. – инженер-программист, менеджер по управлению изменениями/администратор программы.
Также были награждены и другие участники нацпроекта.
Мы будем продолжать в том же духе, не сопротивляться изменениям, двигаться только вперед. Изменения нашего предприятия в лучшую сторону зависит от каждого из нас.
19.01.2021 г. в рамках национального проекта «Повышение производительности труда и поддержки занятости» на ООО «ЗЖБИ» состоялась сессия по управлению изменениями, в ходе которой участники нацпроекта получили новые знания о пяти необходимых ступенях на пути к изменениям: объяснить, побудить, обучить, поддержать, закрепить. Отвечая на вопросы каждой ступени, участники проекта смогли прийти к общему мнению о том, как именно нужно настроить коллектив на изменения и что сделать, для того, чтобы эти изменения вошли в привычный ритм работы.
Участники проекта высказывали мнение о том, как объяснить сотрудникам предприятия о будущих изменениях, как мотивировать сотрудников захотеть изменить привычный уклад работы и настроить их на новый, современный этап производительности. Все сотрудники предприятия разные личности, поэтому, важно отметить, что ведущая проекта досконально объяснила участникам почему важно поддержать коллег в период изменений на основе модели ADKAR, которая акцентирует внимание на том, что успешные организационные изменения произойдут, только когда каждый человек будет способен к изменениям.
Больше всего участников нацпроекта привлекли виды реакций на изменения со стороны коллег: «знает и не хочет», «и знает и хочет», «не знает и не хочет», «не знает – хочет». Наверное,у каждого из участников при прохождении задания о конкретных шагах, которые необходимо совершить, чтобы преодолеть сопротивление персонала из конкретной категории, вставал образ своего коллеги, который подходил бы под то или иное определение, указанное выше.
Участники нацпроекта поставили перед собой задачу изменить не только себя, но и помочь своим коллегам измениться для достижения общей цели – роста производительности труда.
25.08.2020 наше предприятие с целью реализации Указа Президента Российской Федерации от 07.05.2018 г. № 204 «О национальных целях и стратегических задачах развития Российской Федерации на период до 2024 года» вошло в число участников национального проекта «Повышение производительности труда и поддержки занятости». С начала внедрений изменений прошло не мало времени и первые результаты уже дали свои плоды. Коллектив нашего предприятия охотно трудится над реализацией проекта по оптимизации пилотного потока «Оптимизация процесса производства плит перекрытия «Ребристых». Наше предприятие выбрало именно это направление по нескольким причинам – это и длительное время изготовления плит ПП-15р, и наличие дефектов при производстве плит ПП-15р, и риск не выполнения плана производства.
Участники нацпроекта проанализировали поток и выявили некоторые потери при производстве плит «Ребристых». Данные недостатки на настоящий момент уже устранены: во-первых, ненужная транспортировка арматуры между цехами, во-вторых, ненужная транспортировка бетона, ожидание, лишние движения, в-третьих, излишние запасы арматуры на рабочих местах, в-четвертых, дефекты и брак при изготовлении изделий и в-пятых, нарушение правил ОТ (неиспользование СИЗ). Данные недостатки на настоящий момент уже устранены, например, теперь транспортировка арматуры между цехами составляет не 2 часа, а 4 минуты, транспортировка бетона теперь занимает от 15 минут до 10 минут, а раннее это занимало от 30 минут до 90 минут. Также важно отметить, что теперь проводятся регулярные выходы в цеха с целью пресечения нарушений охраны труда, а именно для проверки соблюдения ношения средств индивидуальной защиты. Существовали такие проблемы как отсутствие крытого склада металла, удаленность арматурного цеха от других цехов, отсутствие склизов. Сейчас эти проблемы решены или находятся в стадии изменения. Так, например, устранена проблема ненужной транспортировки арматуры, бетона между цехами, создан эталонный участок в арматурном цехе. Все это позволяет улучшать не только качество производимой продукции, но и ее количество.
Рабочая группа нацпроекта прошла обучение по таким программам, как «Основы бережливого производства», «Реализация проекта по улучшению», «Картирование», «5С на производстве», «Производственный анализ» и «Стандартизированная работа». Обучение по данным программам не заставило долго ждать результатов. Сотрудники предприятия уже применяют полученные знания в повседневной работе. Так, раннее на сварочном посту отсутствовало место для хранения заготовок, закладных деталей, время сварщика уходило на поиск заготовок необходимого диаметра. Сейчас данный пост организован по системе 5С, а именно изготовили рабочий стол для хранения заготовок и сварки мелких деталей, организовали склад мастера участка в дополнительной комнате для хранениям СИЗ, тем самым было высвобождено 25 % полезной площади. Также на предприятии внедрили почасовой производственный анализ. Была разработана доска для решения производственных проблем, в которой отображаются причины проблем, информация о них и ясные четкие правила как получить помощь. Такая разработка также не осталась без внимания сотрудников.
Теперь, когда уже видны положительные результаты совместно проделанной работы, главное не останавливаться и продолжать улучшать производительность нашего труда.
г. Кемерово, февраль, 2021 г.
25.08.2020 на ООО «ЗЖБИ» дан старт реализации пилотного проекта. С начала внедрений изменений прошло 6 месяцев и первые шаги к улучшению уже дали свои плоды. В начале пути была создана команда из сотрудников предприятия, которая с интересом прошла обучение основам Бережливого производства, методике применения инструментов и трудилась над реализацией проекта по оптимизации пилотного потока – процесса производства плит перекрытия «Ребристых».
Предприятие выбрало именно это направление по нескольким причинам – это и длительное время изготовления плит ПП-15р, и наличие дефектов при производстве плит, и риск не выполнения плана производства. Кроме того, продукция плиты ПП 15-р является востребованной для основных клиентов строительной отрасли Кузбасса.
Совместно с командой Регионального центра компетенций участники нацпроекта определили основные показатели, которые влияют на производительность данного процесса: время протекания процесса, излишние запасы в потоке, выработка, качество изделий, поставили цели для достижения. Тщательно проанализировав весь процесс, увидели различные потери при производстве плит «Ребристых». Это и длительное время ожидания сырья, заготовок, лишние движения работников, ненужная транспортировка, перерасход бетона, дефекты и брак при производстве, простои оборудования в связи с поломкой и другие проблемы. Проработали каждую проблему согласно методике решения проблем Бережливого производства (диаграмма Ишикавы, 5 Почему), установили коренные причины, и, как итог, сформировали план мероприятий по достижению целевых показателей проекта, который воплощали в течении еще 3х месяцев. На сегодняшний день почти все мероприятия уже реализованы. Устранены основные проблемы, например, теперь транспортировка арматуры между цехами составляет не 2 часа, а всего 4 минуты за счет исключения ненужной транспортировки из цеха в цех, доставка бетона в формовочный цех теперь занимает от 15 минут до 10 минут, за счет восстановления самоходной бадьи, а раннее это занимало до 1,5 часов из-за ожидания автобетоносмесителя и длительной транспортировки. Теперь есть возможность корректировки объема подачи бетона в металлоформы, что позволило снизить перерасход бетона более, чем на 50%. В целом сократили время протекания процесса, устранив различного рода ожидания, лишние движения, транспортировку. Все выше перечисленные решения позволили улучшить процесс производства плит в среднем на 10 %.
Остались и нерешенные проблемы, на перспективу, те, которые требуют финансовых вложений предприятия. Это такие проблемы как отсутствие крытого склада металла, удаленность арматурного цеха от других цехов, отсутствие склизов между переделами. Сейчас эти проблемы обсуждаются командой во главе с директором, находятся в стадии подбора верных и грамотных решений с точки зрения бережливого производства.
Кроме того, на предприятии создан Эталонный участок, в котором внедрены и реализованы основные инструменты Бережливого производства: стандартизированная работа, система 5С, производственный анализ, общее обслуживание оборудования, а сотрудники на данных рабочих местах обучены и работают по-новому. Эталонный участок служит на предприятии показательной площадкой, где вовлекаемые сотрудники могут реально увидеть как работают бережливые технологии на своем предприятии.
Теперь на предприятии работает проектный офис, сформирован план работы по Программе, определены следующие процессы, которых ждут изменения к лучшему. Внутренние тренеры обучены и теперь сами обучают сотрудников предприятия инструментам бережливого производства.
Уже 80 сотрудников из 230 прошли обучение по таким программам, как «Основы бережливого производства», «Реализация проекта по улучшению», «Картирование», «5С на производстве», «Производственный анализ» и «Стандартизированная работа». Обучение по данным программам не заставило долго ждать результатов. Сотрудники предприятия уже применяют полученные знания на своих рабочих местах в повседневной работе. Так, раннее на сварочном посту отсутствовало место для хранения заготовок, закладных деталей, время сварщика уходило на поиск заготовок необходимого диаметра. Рабочая зона была заставлена шкафами, принадлежащими мастеру цеха. Сейчас данный пост организован по системе 5С, высвобождена производственная площадь. Установлен рабочий стол для хранения заготовок и сварки мелких деталей, организовали склад мастера участка в дополнительной комнате для хранениям СИЗ, тем самым было высвобождено 25% полезной площади.
Также на предприятии в цехах размещены доски для решения производственных проблем, на которых сотрудники отображают производственные проблемы, а ответственные ведут контроль как они решаются. Разработана цепочка помощи - это инструмент, который содержит ясные и четкие правила как действовать сотрудникам в случае внештатной ситуации.
Разработана система наставничества для новых сотрудников, система подачи предложений по улучшениям, положение о проведении конкурсов проектов и предложений по улучшениям. Теперь, когда уже видны положительные результаты проделанной работы, у сотрудников есть желание двигаться вперед, продолжать улучшать производственную систему предприятия.